碳化硅反應(yīng)器包含眾多的微型通道，流體能夠以特定的物理狀態(tài)在反應(yīng)器中進(jìn)行組合流動(dòng)，反應(yīng)過程連續(xù)可控，具有高效的傳熱、傳質(zhì)能力，因此成為了化工領(lǐng)域的重要發(fā)展方向之一。

　　反應(yīng)器適用于連續(xù)化微反應(yīng)工藝開發(fā)，每一塊微通道板塊都經(jīng)過模壓、2100℃真空燒結(jié)、精密加工、再次燒結(jié)，保證反應(yīng)模塊的流道精度和耐壓性能，碳化硅選用99.5%以上的原料，成品無論是熱導(dǎo)率、抗壓強(qiáng)度、氣孔率、熱膨脹系數(shù)、耐腐蝕性能等參數(shù)均很優(yōu)秀。

　　反應(yīng)器采用碳化硅材料為主件，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊、強(qiáng)度高、抗腐蝕強(qiáng)、耐高溫、使用壽命長(zhǎng)、便于檢修等特點(diǎn)，目前有單管反應(yīng)器、多管串聯(lián)管式反應(yīng)器和多管并聯(lián)管式反應(yīng)器，多管串聯(lián)管式反應(yīng)器，一般用于氣相反應(yīng)和氣液相反應(yīng)；多管并聯(lián)管式反應(yīng)器，一般用于氣固相反應(yīng)。電阻的降低具有增加傳熱系數(shù)和增加板之間的流動(dòng)通道中的介質(zhì)的平均流速的優(yōu)點(diǎn)，但是通常，當(dāng)電阻減小時(shí)，功率消耗循環(huán)泵和設(shè)備的成本增加。那么如何降低碳化硅換熱器阻力？

　　1、采用熱混合板：采用熱混合板比采用對(duì)稱型單流程的換熱器可減少板片面積。熱混合板設(shè)計(jì)技術(shù)難以實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)確匹配，往往導(dǎo)致節(jié)省板片面積有限。因此，冷熱介質(zhì)流量比較大時(shí)不宜采用熱混合板。

　　2、采用多流程組合：可以采用多流程組合安排。

　　3、采用非對(duì)稱型板式換熱器：形成冷熱流道流通截面積相等的碳化硅換熱器。非對(duì)稱型不等截面積型板式換熱器根據(jù)冷熱流體的傳熱特性和壓力降要求，對(duì)稱碳化硅換熱器由板片兩面波紋幾何結(jié)構(gòu)相同的板片組成。冷熱介質(zhì)流量比大時(shí)，采用非對(duì)稱型單流程比采用對(duì)稱型單流程的換熱器可減少板片面積15%一30%。

　　4、形式的選擇：阻力以不大于100kPa為宜。根據(jù)不同冷熱介質(zhì)流量比，換熱器板間流道內(nèi)介質(zhì)平均流速以0.30.6ms為宜。

　　5、設(shè)旁通管：可在大流量一側(cè)換熱器進(jìn)出口之間設(shè)旁通管。